УДОСКОНАЛЕННЯ ОПЕРАЦІЙНИХ ПРОЦЕСІВ ЯК ОСНОВА ПІДВИЩЕННЯ ЕФЕКТИВНОСТІ ДІЯЛЬНОСТІ ПІДПРИЄМСТВ ЛЕГКОЇ ПРОМИСЛОВОСТІ
DOI:
https://doi.org/10.31732/2663-2209-2026-81-362-369Ключові слова:
операційна досконалість, удосконалення процесів, ефективність виробництва, Lean, Kaizen, SMED, мультимоментні спостереження, TOC, легка промисловістьАнотація
В статті розглянуто напрями удосконалення операційних процесів у підприємств легкої промисловості, що є критично важливим для забезпечення конкурентоспроможності в сучасних умовах. Визначено характерні проблеми галузі, які є типовими для малого та середнього виробництва, а саме: високий рівень простоїв обладнання, значні витрати часу на переналагодження машин, високий рівень браку продукції та надмірна залежність від людського фактору.
Актуальність дослідження посилюється під впливом військової агресії, яка призвела до руйнування логістичних ланцюгів та дефіциту ресурсів. Підтвердження цього є у сучасних публікаціях з питань управління ланцюгами постачання в умовах криз. Тому підвищення операційної ефективності без значних капітальних інвестицій стає необхідною умовою для виживання та подальшого розвитку виробництв.
Метою дослідження є обґрунтування необхідності та доцільності застосування методів операційної досконалості (Operational Excellence) для підвищення ефективності роботи. Теоретичну основу становлять принципи бережливого виробництва (Lean Manufacturing), які фокусуються на усуненні всіх видів втрат (Muri, Muda, Mura), тотального управління якістю (TQM) та швидкого переналагодження SMED. Особлива увага приділена методу мультимоментних спостережень (Work Sampling)- статистичному засобу вимірювання структури використання робочого часу та точного розрахунку непродуктивних втрат. Для виявлення найкритичніших місць застосовується теорія обмежень (TOC), це дозволяє сфокусувати управлінські зусилля на ключовому «вузькому місці» (Constraint).
Отримані наукові результати щодо сучасних тенденцій діяльності підприємств легкої промисловості, які стикаються з типовими проблемами: простої обладнання, значних витрат на переналагодження, брак продукції та залежність від людського фактору.
Перспективи подальших досліджень пов’язані з актуальністю застосування методів операційної досконалості (Lean, Kaizen, TPM, SMED) у поєднанні з теорією обмежень (ТОС) та мультимоментними спостереженнями для зменшення втрат часу, створення основи для системного розвитку та забезпечення достовірної бази даних для прийняття рішень. Зроблено висновок, що системне удосконалення операційних процесів у поєднанні з TOC та мультимоментними спостереженнями є ключовим фактором конкурентоспроможності підприємств у сучасних умовах.
Завантаження
Посилання
Адлер, О. О., Лесько, О. Й., & Долгій, Л. М. (2022). Застосування lean-технологій у системі бізнес-планування та економічного аналізу сучасного підприємства (на прикладі ПрАТ «Концерн Хлібпром»). Причорноморські економічні студії, (74), 98–105.
Григор'єв, О. Ю., & Габор, Я. Я. (2022). Lean менеджмент в умовах економічного зростання та розвитку. Management and Entrepreneurship in Ukraine: The Stages of Formation and Problems of Development, 4(2), 10–19.
Колос, І. В., Омельяненко, Т. В., & Калінін, О. В. (2024). Запровадження lean-інструментарію в операційному менеджменті підприємства. Economic Synergy, (4), 113–124.
Коляда, М., & Кожедуб, Н. (2025). Інтеграція lean-технологій та принципів циркулярної економіки в управління підприємствами для забезпечення сталого розвитку та підвищення ресурсоефективності. Economic Synergy, (3), 244–259.
Орленко, О. М., & Афанасьєва, В. Д. (2023). Особливості концепції lean six sigma. Науковий вісник Одеського національного економічного університету, (5–6), 109–115.
Пулянович, О. В. (2023). Переваги впровадження lean production у сучасних умовах. Вісник Бердянського університету менеджменту і бізнесу, (1), 53–55.
Сеник, Ю. І. (2023). Використання методів lean на прикладі кайдзен. Економічний простір, (183), 59–63.
Шпак, Ю. Н., Ільницький, В. В., & Андрухів, І. Т. (2023). Порівняльна характеристика lean- та agile-методології управління ланцюгами поставок в умовах невизначеності. Науковий погляд: економіка та управління, (3), 64–71.
Belyh, A. (2025). 43 Lean Manufacturing Statistics for 2025. Keevee.
Bicheno, J., & Holweg, M. (2016). The Lean Toolbox. Picsie Books.
Deming, W. E. (1986). Out of the Crisis. MIT Press.
Euratex. (2021). Annual Report of the European Apparel and Textile Confederation. Brussels.
Farrukh, A., & Sajjad, A. (2024/2025). Investigating supply chain disruptions and resilience in the textile industry: A systemic risk theory and dynamic capability‑based view. Global Journal of Flexible Systems Management.
Goldratt, E. M. (1984). The Goal: A Process of Ongoing Improvement. North River Press.
Hammer, M., & Champy, J. (1993). Reengineering the Corporation: A Manifesto for Business Revolution. Harper Business.
Imai, M. (1986). Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success. McGraw-Hill.
Jana, P., & Tiwari, M. (2021). Lean Tools in Apparel Manufacturing. Woodhead Publishing.
Kanawaty, G. (1992). Introduction to Work Study. International Labour Office.
Modrák, V., & Marton, D. (2014). Mass Customized Manufacturing: Theoretical Concepts and Practical Approaches. CRC Press.
Oakland, J. S. (2014). Total Quality Management and Operational Excellence. Routledge.
OECD. (2020). Manufacturing Productivity Studies. OECD Publishing.
Ohno, T. (1988). Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Productivity Press.
Ondra, P. (2022). The impact of SMED and TPM on OEE. Journal of Competitiveness, 14(3), 88–104.
Quiroz-Flores, R., & Vega-Alvites, J. (2022). Case study: Implementation of SMED and TPM in a small plastic manufacturing company. South African Journal of Industrial Engineering, 33(2), 45–58.
Sadikin, M. A. (2023). Defect Reduction in the Manufacturing Industry: Systematic Literature Review. International Journal of Industrial Engineering and Engineering Management, 5(2), 73–83.
Shingo, S. (2006). Study of the Toyota Production System. CRC Press.
Slack, N., & Brandon-Jones, A. (2022). Operations Management. Pearson Education.
Textile World Journal. (2019–2023). Industry reports.
Van Landeghem, H. (2002). A simulation study of scheduling rules for flexible flow shops with limited intermediate buffers. International Journal of Production Research, 40(15), 3681–3690.
Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. Simon & Schuster.
Downloads
Опубліковано
Як цитувати
Номер
Розділ
Ліцензія
Ця робота ліцензується відповідно до Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.0 International License.
